カスタムチューブシート｜あらゆるサイズ・材質に対応｜OEMサポートあり
説明1
主な機能と仕様
| パラメータ | 詳細 |
| 材料グレード | 炭素鋼（A516 Gr.70）、ステンレス鋼（304/316）、チタン、二相ステンレス鋼、ニッケル合金 |
| 基準 | ASME セクション VIII、EN 13445、トピック、ISO 9001 |
| 穴公差 | ±0.1mm（CNC穴あけ）、レーザー切断、またはパンチ加工 |
| デザインの種類 | 固定式、浮動式、U字管式、二重管板式（漏れ防止用） |
| 表面仕上げ | 機械加工、クラッド加工（爆発圧着）、またはコーティング（例：耐腐食性のためのPTFEコーティング） |
| アプリケーション | 発電所、石油精製所、化学処理施設、空調設備、船舶システム |
機能
構造支持 – 高圧や振動下でもチューブを所定の位置に保持します。
流体分離 – シェル側とチューブ側の媒体（例：水／蒸気、化学薬品）を分離します。
熱伝達 – チューブの最適な配置により、熱効率を最大化します。
一般的な種類
固定管板：シェルに永久的に溶接されている（コスト効率が良く、熱膨張率が低い）。
フローティングチューブシート：膨張を許容する（高温差に対応するため）。
二重チューブシート：交差汚染を防止します（医薬品／食品業界）。
製造プロセス
材料切断 – プレートのプラズマ切断／ウォータージェット切断。
穴あけ加工 – 精密な穴あけには、CNC加工またはレーザー加工を使用します。
溶接 – 管と管板の溶接（エキスパンド溶接、シール溶接、または強度溶接）。
応用
品質管理プロセスチャート
品質管理テスト
原材料、製造、検査、配送の各工程において、すべての基準が厳守され、工程管理が適切に実施されます。分析に必要なすべての報告書は、適時に発行されます。
当社は、トレーサビリティと品質の一貫性を確保するためのプロセス管理および経営手法に多大な努力を注いでおり、今後も継続的に実施していきます。
社内品質管理検査：
分光計による化学元素の検出と分析
金属組織分析
機械的特性試験（硬度、引張強度、降伏強度、伸び、断面積減少率、シャルピー衝撃試験）
超音波検査、携帯型直読分光計、マクロ侵食試験、粒界腐食試験、浸透試験、磁粉探傷検査、サイズ検査、目視検査、お客様のご要望に応じた特別試験を実施し、第三者機関による検査も積極的に受け入れます。
よくある質問
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Q：貴社の工場は品質管理に関してどのような取り組みをしていますか？
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Q：大量注文の前にサンプルをいくつか送っていただけますか？
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Q：御社を訪問することは可能でしょうか？
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Q：支払い条件は何ですか？
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Q：配達時間はどれくらいですか？
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Q：御社の製品に私のロゴを付けることは可能ですか？